Erschließung eines neuen Leistungsniveaus

Neue Möglichkeiten der Gewichtsreduzierung	ERHÖHTE ANLAGENEFFIZIENZ	NACHHALTIGKEITSGEWINNE
Neue Möglichkeiten der Gewichtsreduzierung	Mühelos 4 Prozentpunkte mehr Anlageneffizienz	50 % weniger Preform-Abfall und einfachere Abläufe mit bis zu 100 % rPET

Eigenschaften

Exakt auf den Bedarf zugeschnittene Materialverteilung für eine durchschnittliche Gewichtsreduzierung um 10 %
Präzise Preform-Erhitzung mit bis zu 36 Heizlinien (gegenüber 8 Heizzonen bei Halogen)
Gewichtsreduzierung jetzt auch in bisher nicht erreichbaren Bereichen, z. B. direkt unterhalb des Behälterhalses
Gewichtsreduzierung für Premium-Flaschen dank unsichtbarer „Power-Ringe“ aus dickerem Material
Power-Ringe ersetzen herkömmliche „Rippen“ und machen die Flaschen mit einer insgesamt kleineren Materialmenge stabiler
Erschließen Sie neue Möglichkeiten für zukünftige Materialeinsparungen
Rekordverdächtige Erfolge mit ultraleichten Flaschen – 16 g für eine 1,5-Liter-Flasche und 4,8 g für ein 0,5-Liter-Konzept – durch äußerst präzise Materialverteilung

Absolute Qualität für jeden der mit beispielloser Einfachheit produzierten Container
Konstante Qualität bei jeder Umgebungstemperatur und ohne erforderliche Anpassungen
Keine Alterungseffekte für absolute Zuverlässigkeit
Weniger Einschränkungen im Zusammenhang mit dem Preformdesign für mehr Prozessfähigkeit und Stabilität
Optimale Streckung durch die Fähigkeit des Lasers, in die Preform einzudringen und sie innen zu erhitzen

Durch den Kaltstart des Lasers ist keine Aufwärm- oder Abkühlzeit erforderlich
Reduzierung der Stillstandszeit um etwa eine Minute pro Stopp und Start
Keine Produktionsverluste, da die Blasmaschine nicht an die Umgebungstemperatur angepasst werden muss
Aufhebung des Stand-by-Modus bei Anlagenstopps ermöglicht Energieeinsparungen
Nutzung der Live-Geschwindigkeitsmodulation zur automatischen und vorübergehenden Anpassung der Geschwindigkeit der Blasmaschine
Anpassung an die Pufferung in Echtzeit
Vereinfachte Logistik, da ein breites Spektrum an Formen und Formaten mit der gleichen Preform geblasen werden kann

Geringere Empfindlichkeit gegenüber Materialvariationen
Bei Bedarf erfolgt die Anpassung an unterschiedliche rPET-Eigenschaften mit nur einer Prozesseinstellung pro Linie (Intensität)
Schnellere Erhitzung und höhere Preform-Innentemperaturen für optimale rPET-Streckung
50 % weniger Preform-Abfall durch den kürzeren Ofen von EvoBLOW Laser
Weniger Materialverbrauch ohne Qualitätseinbußen bei bis zu 100 % rPET

Intuitive „Touch and Shape“-Benutzeroberfläche mit nur einer Prozesseinstellung pro Heizlinie (Intensität)
Direkte Entsprechung zwischen eingestellter Intensität und Dünne der Behälterwand
Stressfreie Anlagenstopps dank einfacher und sofortiger Neustarts der Blasmaschine
Schneller Zugang zum Ofen – ohne Wartezeit für die Abkühlung und ohne Verbrennungsgefahr
Reduzierter Bedarf an Schulung und Fachwissen für die Überwachung der Ofeneinstellungen

Vereinfachte Wartungseingriffe dank fehlender Ventilatoren, Filter, Lampen oder Reflektoren
Lange Lebensdauer der Laserdioden (geschätzt auf 20 Jahre)
Weniger Spindeln
Weniger Schmierstellen

Weniger Einschränkungen im Zusammenhang mit dem Preformdesign und umfassendere Prozessfähigkeiten für mehr Gestaltungsfreiheit und eine stabile Qualität
Punktgenaue Präzision gestattet, die sichtbaren „Rippen“ durch unsichtbare Ringe aus dickerem Material zu ersetzen
Intuitive Einstellungen korrelieren mit der Behälterform und vereinfachen die Formgebung Ihrer Flasche

Exakt auf den Bedarf zugeschnittene Materialverteilung für eine durchschnittliche Gewichtsreduzierung um 10 %
Präzise Preform-Erhitzung mit bis zu 36 Heizlinien (gegenüber 8 Heizzonen bei Halogen)
Gewichtsreduzierung jetzt auch in bisher nicht erreichbaren Bereichen, z. B. direkt unterhalb des Behälterhalses
Gewichtsreduzierung für Premium-Flaschen dank unsichtbarer „Power-Ringe“ aus dickerem Material
Power-Ringe ersetzen herkömmliche „Rippen“ und machen die Flaschen mit einer insgesamt kleineren Materialmenge stabiler
Erschließen Sie neue Möglichkeiten für zukünftige Materialeinsparungen
Rekordverdächtige Erfolge mit ultraleichten Flaschen – 16 g für eine 1,5-Liter-Flasche und 4,8 g für ein 0,5-Liter-Konzept – durch äußerst präzise Materialverteilung

Absolute Qualität für jeden der mit beispielloser Einfachheit produzierten Container
Konstante Qualität bei jeder Umgebungstemperatur und ohne erforderliche Anpassungen
Keine Alterungseffekte für absolute Zuverlässigkeit
Weniger Einschränkungen im Zusammenhang mit dem Preformdesign für mehr Prozessfähigkeit und Stabilität
Optimale Streckung durch die Fähigkeit des Lasers, in die Preform einzudringen und sie innen zu erhitzen

Durch den Kaltstart des Lasers ist keine Aufwärm- oder Abkühlzeit erforderlich
Reduzierung der Stillstandszeit um etwa eine Minute pro Stopp und Start
Keine Produktionsverluste, da die Blasmaschine nicht an die Umgebungstemperatur angepasst werden muss
Aufhebung des Stand-by-Modus bei Anlagenstopps ermöglicht Energieeinsparungen
Nutzung der Live-Geschwindigkeitsmodulation zur automatischen und vorübergehenden Anpassung der Geschwindigkeit der Blasmaschine
Anpassung an die Pufferung in Echtzeit
Vereinfachte Logistik, da ein breites Spektrum an Formen und Formaten mit der gleichen Preform geblasen werden kann

Geringere Empfindlichkeit gegenüber Materialvariationen
Bei Bedarf erfolgt die Anpassung an unterschiedliche rPET-Eigenschaften mit nur einer Prozesseinstellung pro Linie (Intensität)
Schnellere Erhitzung und höhere Preform-Innentemperaturen für optimale rPET-Streckung
50 % weniger Preform-Abfall durch den kürzeren Ofen von EvoBLOW Laser
Weniger Materialverbrauch ohne Qualitätseinbußen bei bis zu 100 % rPET

Intuitive „Touch and Shape“-Benutzeroberfläche mit nur einer Prozesseinstellung pro Heizlinie (Intensität)
Direkte Entsprechung zwischen eingestellter Intensität und Dünne der Behälterwand
Stressfreie Anlagenstopps dank einfacher und sofortiger Neustarts der Blasmaschine
Schneller Zugang zum Ofen – ohne Wartezeit für die Abkühlung und ohne Verbrennungsgefahr
Reduzierter Bedarf an Schulung und Fachwissen für die Überwachung der Ofeneinstellungen

Vereinfachte Wartungseingriffe dank fehlender Ventilatoren, Filter, Lampen oder Reflektoren
Lange Lebensdauer der Laserdioden (geschätzt auf 20 Jahre)
Weniger Spindeln
Weniger Schmierstellen

Weniger Einschränkungen im Zusammenhang mit dem Preformdesign und umfassendere Prozessfähigkeiten für mehr Gestaltungsfreiheit und eine stabile Qualität
Punktgenaue Präzision gestattet, die sichtbaren „Rippen“ durch unsichtbare Ringe aus dickerem Material zu ersetzen
Intuitive Einstellungen korrelieren mit der Behälterform und vereinfachen die Formgebung Ihrer Flasche